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避けて通れない？
製造業が抱える共通課題事例

生産管理 相談室では これまで多くの会社様から 様々な相談を受けてきました。
その中で ほぼ必ずといってよいほど耳にする枕詞があります。
「うちの会社は他社と少し違っていまして、、、」
 
しかし お話を伺ってみると
「別の会社でも同じ事例があったなぁ。」
と感じるケースがほとんどであることに 私自身驚かされました。
実は課題の多くは どの会社様にも共通して避けて通れない難題なのだということに気づいたのです。
​

ここでは これまでにご相談いただいた中から 製造業に共通する代表的な課題の事例をご紹介します。

貴社の「課題の棚卸し」や「今後の改善テーマの形成」にお役立てください。

事例１. 短納期

短納期②.png

​相談内容：

  • わが社は受注してから納期までの期間が短い顧客や商品が多くて対応が間に合わないんです

具体的な困りごと：

  • 材料の発注が間に合わず納期遅れが発生する

  • ​忙しいときは残業しても生産が間に合わない

  • 納期の遅いものを先に生産してしまう

改善したい姿：

  • 納期遵守

  • 在庫切れゼロ

  • 納期の早いものから順に生産できる体制

背景：

  • 一般的には生産リードタイムよりも出荷リードタイムの方が圧倒的に短いのは当然のことです。お客さんは待ってくれません。​

対策：

  • 生産リードタイムの正確な把握

  • ちょうど良い在庫設定

  • ちょうど良い発注基準の設定

  • ​生産確定手番の適正化

事例２. 在庫の山

在庫の山②.png

​相談内容：

  • すぐに欠品しないよう部品在庫を多く抱えているのですが あまりにも在庫が多くて管理しきれていません。

具体的な困りごと：

  • どこに何が有るのか把握できず探すのに時間がかかる

  • 在庫は多いのに欠品が起こる

  • ​すぐに保管場所が不足する

  • 外部倉庫を借り物流費がかさむ

  • １年以上使わない在庫が多く眠っている

改善したい姿：

  • 適正な在庫にしたい

背景：

  • 業績が良く経営が順調なときには問題になりません。​

  • 利益率が悪くなってきたとき会社経営の致命傷となります。

対策：

  • End Of Life商材の特定と長期滞留在庫の廃却

  • ちょうど良い在庫設定

  • ちょうど良い需要予測に基づく発注

  • ​少量品の後補充生産体制の設計と生産タイミングの適正化​

事例３. 繁忙期と閑散期

繁忙期閑散期2.png

​相談内容：

  • 季節商品を扱っているので１年間で出荷数が大きく変動するんです。

具体的な困りごと：

  • 繁忙期は残業と土曜出勤が長期間続く

  • 閑散期は仕事が半分程度で生産が間延びする

改善したい姿：

  • 繁忙期でも社員が休暇を取れるようにしたい

背景： ​​

  • 生産部門が生産量の変動に追従するのは元々難しいのです。

  • 商材１点１点ごとの変動状況までは把握できていない状況です。

  • 生産数量変動が原価を最も押し上げる要因である事に気づいていません。

  • 固定費と変動費という概念が曖昧になっています。

対策：

  • 商材ごとの出荷変動を把握して生産計画と在庫計画を最適化する

  • 変動部分の固定費を変動費化する

  • ​月ごと（日ごと）の生産数量を一定にする

事例４. 今だに手作業

手書き.png

​相談内容：

  • 生産管理システムは導入済みなんですが 融通が利かないので 現場への生産指示の作成は結局 手書きでしているんです。

具体的な困りごと：

  • 手書きの生産計画の作成に大量の紙と手間がかかる

  • 生産計画が正しいのかどうか検証ができない

改善したい姿：

  • 可能であればデジタルに生産計画を作成したい

背景： ​​

  • 生産管理システムは一度作ると決まった処理しかできません。

  • システムは後から機能を追加するハードルが非常に高いです。

対策：

  • システムはデータの「箱」として割り切る

  • 膨大なデータをエクセルで集計するスキルを身に付ける

  • ​生産管理システムからのデータ抽出とエクセル連携​

  • ​エクセル帳票による現場指示書の半自動作成

事例５：単価を下げる大量発注

コストダウンで大量発注2.png

​相談内容：

  • 原材料を少量で購入すると単価が高くなってしまうので 購買部門はどうしても単価を下げるため大量発注を選んでしまうんです。

具体的な困りごと：

  • 多品種少量生産品の原材料が大量に倉庫に積み上がり 使用されるのは早くても数年先

  • ​長期滞留在庫を廃却したいが特別損失計上で業績が悪化してしまう

  • 在庫が増えるほど倉庫費用・管理工数が増え さらに損失が拡大

改善したい姿：

  • 少量品を「適切な単価 × 適切な量」で発注できる状態にしたい

  • 単価に惑わされず会社全体の損益にとって合理的な判断ができるようにしたい

背景： ​​

  • 単価は１個あたりです。

  • 少量生産品の原材料は単価が多少高くても会社の損益に対する影響はごくわずかです。

  • 「単価」を下げることが購買担当者の評価指標になっていませんか？

対策：

  • 少量購入による単価上昇分に数量を掛けて損益影響を調べる

  • ​損益影響がごくわずかな原材料は多少高くなっても少量で購入する

  • 購買担当の評価指標を「単価」から「総額損益」へと見直す

事例６. この仕事は儲かってる？

採算.png

​相談内容：

  • うちの会社はとにかく扱っている商材が多いのでデータ量が半端ないです。情報が多すぎて 正確に原価計算ができてないんです。

具体的な困りごと：

  • 会計上会社として儲かっているのは分るが 商品ごとに利益が出ているのかどうかわからない

  • 価格交渉時に顧客に対する説得力がない

改善したい姿：

  • オーダーごとに適正価格を決定したい

背景：

  • 原価を積上げるデータは有るがどうすればよいかわからない状態です。

  • ​原価を正確に把握するためには大変な集計作業負荷がかかります。

対策：

  • 原価部門が工場の工程を理解する

  • ちょうど良い粗さでの原価算出

  • 標準原価に対する実際原価を集計する仕組みを構築する

事例７. DX対応の遅れ

DX.png

​相談内容：

  • DX（デジタルトランスフォーメーション）化したいんですがどう対応したらいいかわからないんです。

具体的な困りごと：

  • DX化したい業務があるが何をすればよいのかわからない

  • DX化を進められる人材がいない

改善したい姿：

  • 属人化している業務をデジタル化して省力化したい

背景：

  • DXという言葉はIT業界が商品を売りこむためのキャッチコピーです。

  • これまでITに精通した人材を採用してきませんでした。

対策：

  • パンフレットのキャッチコピーに惑わされない

  • まずは自社内のリソースでできるDX化を進める

  • ​エクセルの標準機能（ピボットテーブル・関数 等）の社員教育

事例８.多品種少量生産

多品種少量生産.png

​相談内容：

  • 扱っている商品が多品種少量生産で大変なんです。

具体的な困りごと：

  • 生産効率が悪い

  • 原価率が高い

改善したい姿：

  • 効率化して生産量を上げ採算性を良くしたい

背景：

  • 大量生産品と少量生産品の区別が商材ごとに定義できていません。

  • 昔は大量生産だった商材も年を追うごとに少量生産品になってきます。

対策：

  • 大量生産品と少量生産品がどのように分布しているかを把握する

  • 大量生産品と少量生産品の生産計画の生産頻度を変える

  • 上記２つを生産計画を立てる度毎に実施する

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生産管理 相談室ではこれらの 避けて通れない 製造業が抱える共通課題に対して
  • 解決するためのノウハウと実績を持っています
  • ​各社の状況に合わせた最適な解決策をご提案します
  • 提案だけでなく 現場に寄り添いながら共に解決に取り組みます。
​そしてきっと中小製造業の皆様のお役に立てるものと確信しております。​

​生産管理 相談室

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