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​コンサルティング実績のご紹介

事例 1：成形後 半完成品在庫削減
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【活動期間】2023年10月〜2024年5月

​【顧客】ヘルメット製造会社　様

【​顧客ニーズ】

  • 品種が多く在庫が膨大で新しく建てた工場棟をほとんど埋め尽くしている。それにもかかわらず短納期品の欠品が発生しており適正な在庫にしたい。

【活動概要】

  • 需要予測を加味した成形職場生産計画手順の確立

【活動成果】

  • 在庫の適正化による欠品の撲滅

  • ​上限値設定による過剰在庫の削減

【改善のポイント】

  • 成型生産計画（見込み生産）に完成品の需要予測の要素を盛込み

  • ​需要予測をエクセルの関数で対応し予測を単純化

事例 2：増産対応物流レイアウト検討
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【活動期間】2025年8月〜2025年9月

【顧客】安全帯製造会社　様

【顧客ニーズ】

  • ​増産に対応するため建屋増設の指示がありレイアウトを作成したが物流が効率的になっているか自信がない。

【活動概要】

  • ​物流量（原単位）の把握

  • 物流動線の確保

【活動成果】

  • ​後々ムダな物流作業が発生しないレイアウトの提案

【改善のポイント】

  • ​設備を並べるだけではなく物流作業を最適化したレイアウトを作成

  • ​平常時と繁忙期の物流作業を具体化し双方対応可能に

事例 3：原材料倉庫　在庫の見える化
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【活動期間】2024年5月〜2024年11月

【顧客】自動車向け 電線ケーブル製造会社 様

【顧客ニーズ】

  • 原材料倉庫が乱雑で何がどこにどれだけ在庫されているのかがよくわからない。在庫が管理できている状態にしたい。

【活動概要】

  • 不要な品物の廃却

  • 先入れ先出しができ使用頻度による取出し易い置き場所に変更

  • ​出庫ルールの厳格化による歯止め

【活動成果】

  • 棚卸誤差の削減

  • ​原材料準備負荷の削減

【改善のポイント】

  • 過去の使用実績から必要数量と優先順位を決定し不要在庫を廃却/発注規制

  • 在庫管理表（在庫計画）と入出庫実績管理の連携

事例 4：一貫生産体制の全体最適化
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【活動期間】2023年4月〜2023年9月

【顧客】事務機器製造メーカー 様

【顧客ニーズ】

  • 成型部門の在庫が多く効率の悪い職場になっており 生産効率を良くしたい

【活動概要】

  • 原材料の入りから最終の事務機組立までの流れ図を作成

  • リードタイムを明らかにし成型の生産の「振れ」の原因を明確化

  • 後工程以降の流れも最適化

  • ​後工程に迷惑とならない最適な作り方と最適な在庫を確立

【活動成果】

  • 成形の生産変動の平準化

  • ​在庫の削減

【改善のポイント】

  • 自工程だけでなく成形➡小ユニット組立➡中ユニット組立➡最終組立 がどのようにつながっているかを見える化

  • 部分最適を排除し全体最適を追求​

事例 ５：繁忙期の生産の平準化
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【活動期間】2025年3月〜2025年7月

【顧客】ヘルメット製造会社　様

【顧客ニーズ】

  • 毎年１月～3月に繁忙期を迎えるが後工程の印刷/シール貼り工程の生産計画が大混乱し納期遅延を頻繁に起こしており何とかしたい。

【活動概要】

  • 繁忙期の生産増加品目の特徴分析

  • 繁忙期のコストアップ金額の明確化

  • ​最適な作り方の提示

【活動成果】

  • 平準化生産計画による残業/休出/外注費用の削減

  • ​生産計画作成負荷の軽減

【改善のポイント】

  • 大量受注品の先行確定受注分を値引き（  ＜＜  改善によるコストダウン）することにより受注を2回に分けてもらうように変更

  • ​上記が不可能な大量受注品は受注生産をやめて需要予測による見込み生産に変更して生産計画を平準化

  • この改善によるコストダウン金額と前造りによる完成品保管および物流費用の比較をして圧倒的に改善金額の方が大きいことを確認

​生産管理 相談室

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